PDM单源数据库

PDM的后台是关系型数据库,但增加了面向对象层,可进行面向对象的操作,它不仅承担着一般的数据存储工作,而且还承担着非结构化数据的管理和存储,提供包括企业流程、数据字典

    企业的各种管理系统所采用的数据库,对于提高统计效率和准确度具有重要的现实意义。目前的数据库技术还没有完全适应面向对象的要求,采用完全面向对象的编程方法和管理有一定困难。
 
    PDM的后台是关系型数据库,但增加了面向对象层,可进行面向对象的操作,它不仅承担着一般的数据存储工作,而且还承担着非结构化数据的管理和存储,提供包括企业流程、数据字典、多重BOM视图支持、统一的数字化环境、权限管理等一系列的手段和工具。工作组在一个协同的、并行的环境下进行产品的开发和数据管理。
 
    在PDM环境下,数据的安全性由权限管理机制进行维护,不仅包含操作系统下的读、写、执行等基本权限,而且还包含拷贝、流程中的数据提升、返回等。根据每个用户拥有的权限,提供不同的数据视图。用户对数据的操作山权限规则决定。在统一的数据库环境下,可以为市场、设计、工艺、制造、管理、销代等环节提供一致的数据。在统一的数据库基础上还可以进行企业资源规划(enterprise resource planning, ERP)。
 
    在生产过程件,有一些属于规范性的数据和文件,约束有关的生产活动,使生产数据说明规范、统一,不至于同一个问题在不同地方的说法不一致,从而保证生产活动有序地进行。在单一数据源的支持下,通过数据有效性规则判别,可以实现数据的规范和标准化。
 
    在以PDM为核心的单源数据库支持下,其他应用系统看到的数据是其中符合某些条件的一个子集。单源数据库的建立可以避免因系统之间数据传递接口造成的数据误差,提高数据的实时性和数据的可维护性。
 
    为了满足并行设计不同阶段和不同用户的需要,根据功能和小组的职能、权限, PDM提供给用户看到的是单源数据库(图2-1)的一个子集,是不同的视图。

 单源数据库
图 2-1 单源数据库

 
1单源数据库
    为了使企业数据说明规范化,需要对企业各个部门和合作伙伴的常用术语进行搜集整理,进行协调、合并、统一,归纳后分类编码,作为一种资源和规范提供给相关部门使用。
 
    在单源数据库中涉及到的基础数据有编码的管理和使用等。在编码方面,系统需要提供编码维护的工具和手段,用户可以根据前端具有具体意义的说明进行选择,由系统在后台进行编码的转换。
 
    对于零件的编码可以采用零件编码规则控制,由编码规则控制来确保系统重要数据的唯一性和有效性。编码规则可以采用系统或用户白己定义的编码控制方法,也可以依据已有的系统编码方案进行合理规划.有些编码方案还体现零件之间的层次关系,可方便地实现数据结构的建立。例如,自制件可以采用以下的编码方案:
 
    .项目编号一层次号一序列号一标识符(xxxx-xxxx-xxx )
    .项目编号:表明该零部件属。于那一个项目,由项目标识字母与项目序列号组成。
    .层次号:表明该零件在整个装配结构中所处的层次。
    .序列号:表明该零、部件在该层次上的顺序号。
    .标识符:该零件所处的阶段或做过的修改。
 
    对于标准件和外购件的编码方案可采用:
    .分类码一序列号一标识符((xxx-xxxx-xx) ;
    .分类号:表明零件的类别;
    .列号:表明零件所处的顺序;
    .标识符:零件所处的阶段或符合的标准编号等;
 
    通过命名规则,在装配结构中可以清晰地看出哪些零件是借用件,哪些是标准件,哪些是自制件,并有利于组织生产和采购等相关活动。
采用命名规则对零件进行管理,需要设定管理权限,只有具有权限的用户或系统管理员才可以进行数据维护工作,确保系统的安全性。
 
2数据引用管理
    单源数据库中的数据并不是一成不变的,随着时间的推移和人们对于事物认识的逐步深入,可能需要对原先制订的标准进行修改。在修改的过程中,为了保证数据的统一性、完整性,避免造成生产混乱,需要对原有的数据进行查询,对于存在引用的数据需要经过合法性检查后才能进行修改。
 
    采用数据字典(图2-2)不仅可以保证数据的一致性,还保证了数据源泉的唯一性和数据的可信度。

 数据字典示意图
图2-2 数据字典示意图

 
    对数据少字典的维护主要包括:新数据的添加、己有数据的修改、过时数据的删除。对存在引用的数据进行修改时,需要保证系统中数据的一致性,对因修改而造成的影响范围给出明确提示,根据用户的响应进行批量修改或其他动作。对数据的删除工作应保证没有其他对象使用此数据。
 
    基于单源数据库的集成的物料、工艺信息管理系统实例参见“第六章应用实例”。
    上海人民电器厂通过实施PDM和CIMS工程,已经实现了产品CAD,模具CAD/CAM及工艺文件管理等相关信息的集成,产品数据的审批过程集成,成功地实现了工程分系统与管理信息分系统的集成。新产品的设计周期比原先可缩短52%,模具加工周期缩短30%-40%,压缩库存15%,对整个行业起到了示范作。
 

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